直驱电机对比传统伺服电机

        设备制造商和集成商经常认为直驱电机的成本很高，但事实上如果从设备系统的整个生命周期看，由于能够帮助简化机械设计、优化动力传动环节、减少连接组件、减轻总体负载，使用直驱电机将有机会帮助企业极大的提升其运营效率，并降低总体使用成本。
 
寿命更长 – 维护更少
 
      传统的系统中丝杆、齿轮、皮带...等机械传动部件会产生磨损。因此，这些机械部件均需要定期维护和检修，如：丝杆和齿轮需要定期进行润滑或更换，皮带需要定期张紧...等。 由于直接驱动系统中没有这些传动部件，因此几乎没有磨损。由于不再需要更换皮带、齿轮和润滑油...等，直接驱动系统的维护时间和成本都会显著减少。  
 
      能效更高

      由于减少了中间的传动部件和不必要的磨损，能源利用的效率得以大幅的提升。 直接驱动系统最大程度上消除了能量传输过程中的损耗，因此非常利于节能。经验表明，相比于普通伺服电机，直驱电机大约能提高 40% 的能效，节约 60% 的能源消耗。
 实时性更强

     传统的机械传动部件限制了机器的启停速度和调整时间。 直接驱动技术则消除了这些限制因素。由于传动系统不需要弹性联轴器元件， 因此传动系统实时性更佳，动态性能更好，可以实现更快地启停操作，并显著缩短了整定时间。  

     精度和重复性精度更高

      传统驱动系统的性能通常会受到多种机械间隙的限制，导致最终的定位精度产生偏差。例如，高精度行星齿轮头的背隙可以达到 1 弧分，这意味着负载的定位也会相应的产生至少 1 弧分的偏差。虽然可以使用复杂的机械结构对其进行补偿，但是这通常意味着更高的研发、设计和实施成本。 而直接驱动系统由于没有额外的机械部件，可以将机械误差降到最低，从而提高最终的定位精度。一款精密的直驱力矩电机的重复精度通常可以高达 1 弧秒。

      设计紧凑
 
      直接驱动系统完全摒弃了通过传统机械结构提升传动力矩的理念，将电机直接与机械设备相连，从而因消除了复杂的传动结构而省去大量空间占用。  这样直驱系统中的组件将得以大幅减少，整个系统非常紧凑。对于设备制造商来说，整体设备的设计更加优化；而对于最终用户来说，设备所需的安装空间则会更小。
 
     直驱电机因为其特有的性能，还有着其独特的行业发展空间。